防塵系統(tǒng)存在的問題

PE型復擺顎式破碎機的除塵措施主要有噴霧滅塵和吸塵滅塵兩種，有關的防塵裝置主要設置在破碎機的進出料口。

在生產(chǎn)現(xiàn)場實際防塵效果不十分理想的原因有：

①破碎機工作時所產(chǎn)生的粉塵量大密度高；

②吸塵罩離出塵口距離遠且角度設計不合理，粉塵容易擴散不易收集；

③噴霧頭水壓低，霧化效果不好；

④噴霧頭設置少，進出口每處只有一個；

⑤破碎機的后腔，也就是襯板及彈簧座處未設置防塵裝置，約有25％的塵量無法搜集。

改造措施

在結(jié)構(gòu)及工藝上加以改進，從源頭減少粉塵的產(chǎn)生。

顎式破碎機在作業(yè)過程中，粉塵產(chǎn)生的多少與礦石的通過量、破碎效率等有著重要關系，而齒板齒的密度、齒型和齒板與機體的緊固程度以及齒板磨損程度又是構(gòu)成破碎效率的重要因素。

通常情況下，礦石在進入破碎腔之前有一道過篩，只有大于篩子規(guī)格的礦石才會進入破碎機進行破碎。但在現(xiàn)有條件下篩子是很容易堵塞的，如果不及時疏通篩子，那么大量的礦石就全部進入破碎機，致使原先能通過篩子不必經(jīng)破碎的礦石有可能進入了破碎機。

因而會大大增加粉塵的產(chǎn)生，所以為了更好控制產(chǎn)生粉塵的源頭，必須及時排除篩子堵塞的故障，盡可能降低粉塵產(chǎn)生量。

合理選用齒板，提高破碎效率

原用的破碎機齒板不但齒數(shù)少且齒型比較大，不利于破碎硬度較高的鐵礦石，經(jīng)過分析比較，選用齒數(shù)比原先增加三個且齒型較小的齒板，通過實際應用破碎效率提高10％左右，產(chǎn)生的塵量明顯減少。

緊固齒板

顎式破碎機在作業(yè)過程中產(chǎn)生頻繁的沖擊載荷，礦石和齒板頻繁撞擊、擠壓，使用過程中容易發(fā)生固定齒板和動顎齒板松動或脫落現(xiàn)象，尤其是固定齒板。

齒板一旦松動或脫落將嚴重降低破碎機的破碎效率，致使礦石長時間滯留在破碎腔內(nèi)，導致礦石與齒板多次摩擦而產(chǎn)生大量粉塵。為此，必須使齒板固定可靠，也就從源頭降低粉塵產(chǎn)生。

及時更換磨鈍的齒板

當齒磨鈍后會加大與礦石的接觸面積，形成較大的壓固核，并且會大量消耗破碎功率，同時也導致大量的粉塵產(chǎn)生。

提高破碎機出料口后續(xù)礦石輸送的牽引速度

調(diào)節(jié)出料后續(xù)輸送速度不僅可使破碎機達到最佳的工作狀態(tài)，而且可以達到控制粉塵的效果。實踐證明，在保證后面各道工序的承受范圍和生產(chǎn)能力下，適當提高牽引速度，粉塵二次揚起量較少。

改善噴霧流量

水壓較高對粉塵的沉降越有效，增大噴霧流量可提高降塵效率，以往采用的是工業(yè)循環(huán)水，不僅水的壓力低(0.2MPa)，而且水質(zhì)也差，常常出現(xiàn)噴霧量不足的問題，噴霧嘴也極易堵塞，噴霧效果不好很難控制粉塵的擴散。

改用防塵系統(tǒng)獨立水泵供應系統(tǒng)，水壓調(diào)至0.6MPa以上，選用霧化質(zhì)量好，噴霧角度大的噴霧嘴，同時根據(jù)礦山地理特點收集天然水作為水源，大大減少了噴霧嘴堵塞現(xiàn)象產(chǎn)生，能獲得較好的降塵效果。

合理增加噴霧嘴

顎式破碎機作業(yè)過程中，產(chǎn)生粉塵的源頭主要是在破碎腔內(nèi)，在其破碎腔內(nèi)與出料口會形成內(nèi)壓和一股較明顯的氣流，因此所產(chǎn)生的粉塵主要是往出料口和破碎機的開放式檢修口(即動顎拉桿彈簧的位置)大量排出，隨之擴散。

因此必須有效控制這幾個主要排塵點，才能遏制粉塵的擴散，把大多數(shù)粉塵消滅在萌芽狀態(tài)?，F(xiàn)在根據(jù)現(xiàn)場實際情況，在三個點各設置了兩個噴霧嘴，即破碎腔的正上方，破碎機出料口正前方或45°向下和破碎機檢修口，同時每對噴霧嘴部形成一定的交叉角度，以得到最佳的噴霧面積和效果，這樣基本上可以降塵70％左右。

改善除塵設施位置

機的吸塵罩根據(jù)實際調(diào)整到離出塵口約1m左右且與塵流方向垂直，同時軸流風機的設置也應處于通風管道的前端1/3處左右。風機才能發(fā)揮最佳效果。

彈簧拉桿處設置吸塵罩

根據(jù)現(xiàn)場實際，由于破碎機工作時，破碎腔容積變化導致大量的氣流產(chǎn)生，而此處所產(chǎn)生的帶有大量粉塵的氣流與粉塵是較高的，如果能在排塵口再安裝吸塵罩，而又不影響破碎機的操作、維修、保養(yǎng)等，那將是極為有效的。

加濕處理物料

在實際生產(chǎn)過程中，對進入破碎機前的原礦進行加濕處理，能有效減少礦石在破碎過程中所產(chǎn)生的粉塵率。