磨機(jī)是我國(guó)建材、礦山、電力等行業(yè)對(duì)較硬物料進(jìn)行微細(xì)粉磨作業(yè)的機(jī)械設(shè)備。如水泥制造行業(yè)用于生料中石灰石的粉磨，燒成熟料摻加混合材粉磨成水泥成品；礦山選礦廠將礦石細(xì)磨以提高礦石品位；發(fā)電廠將塊煤磨細(xì)以便于充分燃燒。這里所述的微粉磨機(jī)是取代現(xiàn)在市場(chǎng)上使用的管磨機(jī)、球磨機(jī)的先進(jìn)微粉磨機(jī)械設(shè)備。

　　我國(guó)水泥新標(biāo)準(zhǔn)實(shí)施后，通過(guò)和老標(biāo)準(zhǔn)對(duì)比，要求水泥熟料用量增多，產(chǎn)品比表面積增高，這勢(shì)必導(dǎo)致磨機(jī)產(chǎn)量下降，噸水泥電耗增高。老式管磨機(jī)已經(jīng)不能滿足現(xiàn)行生產(chǎn)要求。遼寧北票理想粉磨技術(shù)研究所經(jīng)過(guò)多年在研制JMQG節(jié)能型球磨機(jī)的基礎(chǔ)上，經(jīng)過(guò)多年研制開(kāi)發(fā)出了普通管磨機(jī)向循環(huán)粉磨雙位進(jìn)料、多點(diǎn)取料、微粉管磨機(jī)改造，其改造技術(shù)特點(diǎn)如下：

　　循環(huán)粉磨微粉磨機(jī)雙位進(jìn)料技術(shù)原理

　　微粉磨機(jī)的雙位進(jìn)料的技術(shù)原理是對(duì)原磨機(jī)的給料方式進(jìn)行改進(jìn)，把硬度高、不易粉磨、粒度大的物料從磨機(jī)筒體一端的磨前給料裝置加入到筒體內(nèi)自前向后進(jìn)行粉磨，物料被粉磨的時(shí)間較長(zhǎng)。把硬度較低、易粉磨、粒度小的物料從磨機(jī)筒體中端的給料裝置給入到筒體中端或中間倉(cāng)內(nèi)進(jìn)行粉磨，物料被粉磨的時(shí)間較短，防止了容易粉磨的物料的過(guò)粉磨現(xiàn)象，保證了排出磨外的物料顆粒的均勻性。比如粉磨水泥時(shí)熟料和各種混合材分別粉磨時(shí)，縮小了粒徑大小差距，粒徑等級(jí)分布趨于合理，達(dá)到了降低電機(jī)功率消耗和提高粉磨物料臺(tái)時(shí)產(chǎn)量的目的。

　　通過(guò)對(duì)雙位進(jìn)料技術(shù)原理在磨機(jī)上的實(shí)用參數(shù)測(cè)試，粉磨水泥熟料和幾種附加混合材料，因易磨性不一樣，在同樣入料粒度情況下，其成品的粒度則大不相同。

　　微粉磨機(jī)循環(huán)粉磨技術(shù)原理

　　微粉磨機(jī)循環(huán)研磨的技術(shù)原理是物料從筒體前倉(cāng)進(jìn)行粉磨后在進(jìn)入到下一倉(cāng)時(shí)，或者是單倉(cāng)磨機(jī)在磨尾排料前，都采取了對(duì)物料進(jìn)行篩選的方法，篩下小顆粒物料進(jìn)入到下倉(cāng)繼續(xù)細(xì)磨（如果是一倉(cāng)磨則通過(guò)磨尾出料裝置排出磨外），篩上大顆粒物料通過(guò)筒體圓周上的排料裝置排出，進(jìn)入到安裝在筒體外部上的循環(huán)回料管道，隨著筒體的轉(zhuǎn)動(dòng)被送回前端回料裝置進(jìn)入到倉(cāng)前或前倉(cāng)內(nèi)進(jìn)行再研磨，直到被研磨的物料能夠在規(guī)定的篩孔里通過(guò)，才可排出磨外或進(jìn)入到下一倉(cāng)再行細(xì)磨。這保證了進(jìn)入筒體下一倉(cāng)的物料顆粒的均勻性。單倉(cāng)磨機(jī)在磨尾所排出的物料在平均細(xì)度上有大幅度改善。由于被粉磨后物料的大顆粒與小顆粒的差距不大，平均粒度變細(xì)之后，既可提高粉磨臺(tái)時(shí)產(chǎn)量，又可增加成品的比表面積，改善水泥強(qiáng)度性能。

　　微粉磨機(jī)多點(diǎn)取料的技術(shù)原理：微粉管磨機(jī)筒體的軸向設(shè)置為二至四個(gè)粉磨倉(cāng)，物料在筒體內(nèi)研磨體的沖擊作用下和研磨作用下自筒體的前端向后端移動(dòng)。物料每經(jīng)過(guò)一個(gè)倉(cāng)的粉磨后，都有一部分物料的顆粒細(xì)度達(dá)到成品指標(biāo)。

　　為了使這一部分物料能及時(shí)提取出來(lái)，該技術(shù)發(fā)明是在微粉磨機(jī)每個(gè)倉(cāng)的尾倉(cāng)與下一倉(cāng)之間雙層隔倉(cāng)裝置部位設(shè)置了成品物料提取隔離裝置、隔倉(cāng)揚(yáng)料板，隔倉(cāng)部位的筒體圓周方向設(shè)置了均勻分布的出料孔，出料孔的徑向筒體外側(cè)焊接有雙層法蘭形狀的出料體，出料體的外側(cè)安裝有出料罩，在出料罩的上方頂部設(shè)置了一個(gè)出風(fēng)口，出風(fēng)口與外部設(shè)備除塵器的吸風(fēng)管道連接，經(jīng)過(guò)前倉(cāng)粉磨后的成品物料在這里被提取。通過(guò)外部設(shè)置的除塵器將成品收集后被送到磨尾的成品提升機(jī)，連同磨尾的成品一同提升到成品儲(chǔ)料罐中。

　　微粉磨機(jī)雙U型襯板技術(shù)原理

　　磨機(jī)回轉(zhuǎn)筒體內(nèi)表面安裝一層筒體襯板，其襯板結(jié)構(gòu)形狀是在筒體圓周方向有間隔不斷的U型槽；在筒體軸線方向也有間隔不斷的U型槽。其主要作用有四點(diǎn)：

　　1.筒體襯板上圓周方向的U型槽可起到將研磨介質(zhì)隨筒體的轉(zhuǎn)動(dòng)帶到一定高度再自由落下，這樣可以增加研磨介質(zhì)的提升高度，加強(qiáng)了研磨介質(zhì)和襯板之間、研磨介質(zhì)和研磨介質(zhì)之間對(duì)物料的破碎研磨能力。

　　2.筒體襯板的軸向U型槽和圓周方向的U型槽都起到了增加筒體襯板內(nèi)表面積的作用，由于筒體襯板內(nèi)表面積的增加，相應(yīng)地起到了筒體襯板與研磨介質(zhì)之間的接觸點(diǎn)的作用。

　　3.筒體襯板的U型槽與鋼球的外表面呈圓弧過(guò)渡接觸，接觸點(diǎn)面積有所增加。

　　4.采用U型襯板結(jié)構(gòu)之后，磨內(nèi)研磨介質(zhì)的直徑及單體質(zhì)量可以大幅度縮小，在研磨體裝載總重量不變的前提下，單個(gè)質(zhì)量的縮小就意味著個(gè)數(shù)的增多，個(gè)數(shù)的增多就達(dá)到?jīng)_擊和研磨次數(shù)的增多，使研磨效率大幅度提高。

　　主軸承采用滾動(dòng)軸承

　　到20世紀(jì)90年代初，以遼寧北票市理想機(jī)械有限公司理想粉磨技術(shù)研究所、粉磨試驗(yàn)站，經(jīng)過(guò)近10年的研究、試驗(yàn)和多年的用戶使用表明，球磨機(jī)主軸承采用滾動(dòng)軸承是取代滑動(dòng)軸承較為理想的新技術(shù)，其詳細(xì)特點(diǎn)如下：

　　1.降低工作電流：選擇合理的滾動(dòng)軸承應(yīng)用到磨機(jī)上，在轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)產(chǎn)生的摩擦系數(shù)僅為0.0025，是滑動(dòng)軸承摩擦系數(shù)的1/16，通過(guò)計(jì)算和使用實(shí)例，磨機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)時(shí)滾動(dòng)軸承消耗的電機(jī)功率只占配套電機(jī)功率的0.5%～1%，這樣就會(huì)降低正常工作電耗，實(shí)現(xiàn)節(jié)省電費(fèi)支出、降低生產(chǎn)成本、提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的良好作用。

　　2.降低啟動(dòng)電流：由于滑動(dòng)軸承的摩擦阻力大，在啟動(dòng)時(shí)軸與軸承之間相摩擦以加速度原理達(dá)到固定轉(zhuǎn)數(shù)時(shí)為止，電動(dòng)機(jī)要克服很大的摩擦阻力矩，一般啟動(dòng)電流是工作電流的5～6倍之多。采用滾動(dòng)軸承之后，啟動(dòng)電流只是工作電流的2倍左右，老式磨機(jī)正常工作時(shí)的電機(jī)富余功率較大的原因就是因?yàn)榛瑒?dòng)軸承的原因。主軸承改用滾動(dòng)軸承之后，可以減小配套電機(jī)功率或增加磨機(jī)研磨體裝入量，既提高了電機(jī)效率，又提高了臺(tái)時(shí)產(chǎn)量。

　　3.減少潤(rùn)滑油消耗：滑動(dòng)軸承必須采用稀油潤(rùn)滑才能正常工作，由于稀油潤(rùn)滑的軸承盒密封不好，稀油容易混進(jìn)粉塵雜物，加之軸與軸承產(chǎn)生的壓力使稀油的劣變也較嚴(yán)重，因此稀油的消耗和浪費(fèi)現(xiàn)象特別嚴(yán)重。改用滾動(dòng)軸承之后，因?yàn)檗D(zhuǎn)數(shù)低，承載能力大，不產(chǎn)生摩擦熱源，因此改用潤(rùn)滑脂完全可以滿足要求。這樣就可以去掉稀油潤(rùn)滑站，節(jié)省油耗80%。

　　4.減少維修量，提高運(yùn)轉(zhuǎn)率：滑動(dòng)軸承使用年限為1～3年，磨機(jī)主軸也會(huì)磨損，如果保養(yǎng)不好，有些廠家?guī)讉€(gè)月就換一副軸承。滑動(dòng)軸承正常工作時(shí)不允許出現(xiàn)缺少潤(rùn)滑油、冷卻水或軸承溫升過(guò)高的現(xiàn)象發(fā)生，一旦發(fā)生就要停機(jī)檢修，因此普遍存在運(yùn)轉(zhuǎn)率低的現(xiàn)象。采用滾動(dòng)軸承之后只要及時(shí)加注少量的干油，就能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，不需要專門(mén)看護(hù)磨機(jī)，且滾動(dòng)軸承的實(shí)際使用年限為8～15年，用戶可放心使用。這會(huì)減少部分維修量和停機(jī)現(xiàn)象，提高了設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率。

　　5.節(jié)約冷卻水，改善環(huán)境衛(wèi)生：采用滾動(dòng)軸承之后，濕式磨和水泥原料磨可去掉軸承循環(huán)冷卻水裝置，不影響軸承使用年限，滾動(dòng)軸承采用干油潤(rùn)滑之后，沒(méi)有油漬污染現(xiàn)象發(fā)生，改善了環(huán)境衛(wèi)生。

　　6.改造現(xiàn)有滑動(dòng)軸承磨機(jī)，當(dāng)年投資，當(dāng)年見(jiàn)效。利用原磨機(jī)的中空軸再加工或不加工配用精密調(diào)整套后裝配滾動(dòng)軸承和所配套的軸承盒?，F(xiàn)場(chǎng)安裝3～4天即可交付使用，磨機(jī)原基礎(chǔ)高度不變，安裝尺寸不變。

　　國(guó)家行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)LMGU磨機(jī)滾動(dòng)軸承的優(yōu)點(diǎn)

　　為了解決軸承存在的諸多缺點(diǎn)，使其達(dá)到造價(jià)低且又實(shí)用之目的，一種LMGU下半環(huán)外套圈雙列調(diào)心滾動(dòng)軸承誕生了。其主要特點(diǎn)如下：

　　1.U型軸承體經(jīng)過(guò)優(yōu)化設(shè)計(jì)和制造加工，將軸承的外套圈制成下半環(huán)結(jié)構(gòu)形狀，放置在軸承盒內(nèi)，其整體結(jié)構(gòu)上有足夠的動(dòng)負(fù)荷能力，通過(guò)軸承和軸承座之間的結(jié)構(gòu)互補(bǔ)，達(dá)到滾動(dòng)軸承較小的耗材，也簡(jiǎn)化了加工工藝和縮短了生產(chǎn)周期，使整個(gè)軸承體的造價(jià)降低。

　　2.球磨機(jī)滾動(dòng)軸承外形尺寸隨磨機(jī)規(guī)格的大小、動(dòng)負(fù)荷的輕重而確定，更適合球磨機(jī)的使用要求，而且制造成本大大降低，經(jīng)濟(jì)適用性更強(qiáng)。

　　3.實(shí)現(xiàn)良好潤(rùn)滑，延長(zhǎng)軸承使用壽命。采用新研制的LMGU滾動(dòng)軸承之后，滾動(dòng)體的上半圈外露，能夠使?jié)櫥椭苯优c滾動(dòng)體接觸，潤(rùn)滑油在軸承盒內(nèi)只要超過(guò)50%油位，即可形成良好潤(rùn)滑，達(dá)到節(jié)電和延長(zhǎng)軸承使用壽命的良好效果。

　　4.年末檢修、清洗軸承非常方便。因?yàn)檩S承的滾動(dòng)體和保持架上半圈全部外露，廢油和雜物都容易清洗掉。而國(guó)標(biāo)軸承整體的外套圈移動(dòng)量小，滾動(dòng)體和保持架不能全部外露，因此不可能將全部的廢油和雜物清洗干凈，會(huì)影響今后使用。

　　5.LMGU滾動(dòng)軸承由內(nèi)圈、外圈、保持架和滾動(dòng)體四大部件組成，可以隨時(shí)更換每一部件，消除了采用老式軸承每壞一個(gè)部件，就要更換整套軸承的缺點(diǎn)。

　　老式管磨機(jī)用于粉磨微粉作業(yè)，在市場(chǎng)上應(yīng)用都認(rèn)為電耗高、產(chǎn)量低、企業(yè)效益差。采用該項(xiàng)發(fā)明的微粉磨機(jī)后，使微細(xì)粉磨作業(yè)工藝和設(shè)備提高到一個(gè)新的水平，達(dá)到了比老式管磨機(jī)降低工作電耗，磨尾出料顆粒均勻，細(xì)度指標(biāo)穩(wěn)定，大幅度提高臺(tái)時(shí)產(chǎn)量，節(jié)省潤(rùn)滑油，提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率等方面的良好效果。