在如今轉(zhuǎn)爐鋼渣工業(yè)應(yīng)用多個(gè)領(lǐng)域的現(xiàn)實(shí)條件下，我們將與鋼渣的物化性質(zhì)有機(jī)聯(lián)系起來，開發(fā)出配套的轉(zhuǎn)爐鋼渣循環(huán)資源綜合利用生產(chǎn)工藝流程，這對(duì)鋼鐵企業(yè)提高鋼渣綜合利用率，實(shí)現(xiàn)“零排放”的目標(biāo)將起著重要的引領(lǐng)、啟發(fā)作用。此“零排放”的工藝流程可將其分為三步，首先通過鋼水熱燜處理，然后進(jìn)行磁選清理出最大金屬含量的Fe，再綜合利用其氧化物，經(jīng)過球磨成不同粗細(xì)度用于建材制造。

1、鋼渣熱燜處理工藝

將剛剛凝固還處于高溫的鋼渣倒入燜罐爐內(nèi)、或者將液態(tài)鋼渣直接倒入燜罐爐內(nèi)，利用鋼渣本身所含有的余熱，采用燜罐該蓋上的自動(dòng)噴水工藝，將鋼渣中含有大量的游離氧化鈣在0. 05 kg/cm的微壓蒸汽中遇水產(chǎn)生不均勻冷縮，體積膨脹增加到23 ～87%，這樣使大塊的鋼渣生成氫氧化鈉自解?；鬯?，?；Ч詈玫目捎?span lang="EN-US">60%—80%達(dá)到小于20mm的鋼渣。同時(shí)由于消除了游離氧化鈣，在鋼渣礦相基本不變情況下提高了穩(wěn)定性，也便于鋼渣粉后期的綜合利用。最后采用挖掘機(jī)挖掘出料，進(jìn)入下一步破碎磁選工藝。此工藝的特征是可適應(yīng)任何種類和流動(dòng)性鋼渣，它不但節(jié)能，還改善鋼渣穩(wěn)定性，避免鋼渣粉在后期利用時(shí)，如：回填場地或者生產(chǎn)建材制品出現(xiàn)開裂現(xiàn)象。這也是鋼渣實(shí)現(xiàn)“零排放”的前期重要的一環(huán)節(jié)。

2、鋼渣磁選破碎篩分生產(chǎn)處理工藝

這也是鋼渣循環(huán)處理的核心工藝。由于鋼渣所含鐵礦物比天然鐵礦石較為復(fù)雜，因此，將熱燜自解后的轉(zhuǎn)爐鋼渣送至磁選生產(chǎn)線，首先通過磁選出鐵粒、鐵粉，同時(shí)對(duì)于大于30mm小于400mm的鋼渣進(jìn)行破碎，然后再通過層層的分級(jí)磁選，磁選回收細(xì)粒鐵顆粒和磁性氧化鐵，分別返回?zé)掍摵蜔Y(jié)。當(dāng)磁選粒度在-10mm下時(shí)，通過篩分磁選出用作于熔化劑粉和粗渣的鋼渣，余下的爐下鋼渣進(jìn)行下一道工藝流程。在磁選中需分類進(jìn)行不同操作方式，對(duì)+130mm+70mm的粒級(jí)大塊渣鋼回收，可直接采取棒條篩和人工揀選等方式，將其中高品位含鐵的大塊渣鋼選出，保證后續(xù)流程暢通，但須注意勞動(dòng)工作量與重復(fù)性。對(duì)于-70 mm低品位鋼渣，采用分級(jí)干式和磁選拋尾方式，將再回收鋼渣中低品位的顆粒金屬鐵和氧化鐵集合體時(shí)，同時(shí)將拋除的大量低品位尾渣在簡化后續(xù)處理量和生產(chǎn)成本的同時(shí)，可依據(jù)其主要含有與水泥熟料相似的硅酸三鈣、硅酸二鈣、鐵鋁酸鹽成分，以及熟料中一些水硬膠凝性礦物，按相應(yīng)國標(biāo)與行標(biāo)要求，生產(chǎn)出鋼渣酸鹽水泥。

3、鋼渣球磨生產(chǎn)處理工藝

將上一層的爐下鋼渣尾渣按—8mm、+8mm磁選標(biāo)準(zhǔn)，經(jīng)過對(duì)-70 mm 全粒級(jí)濕式磨礦—篩選—再篩選分離和精選的方法，獲得合格的鐵精礦。注意粉磨的時(shí)間，其越延長粉磨細(xì)度就越細(xì)，同時(shí)細(xì)粉中會(huì)回收到少量薄片狀或呈圓珠狀的金屬鐵。其中將—8mm作為鋼渣精粉，用于代替原石灰石作為治煉和燒結(jié)礦的熔化劑，對(duì)余下的球磨尾泥可外銷。經(jīng)實(shí)踐證證明，每噸燒結(jié)礦配加4%鋼渣，燒結(jié)利用系數(shù)提高1%，石灰石消耗量減少約30kg，其不但可提高燒結(jié)礦強(qiáng)度還顯著提高燒結(jié)礦原性能，提高了經(jīng)濟(jì)效益。另將+8mm磁選鐵粒返回鋼爐進(jìn)行治煉，余下的球磨粗渣用于外銷。