石灰石生產(chǎn)線工藝流程

1.原料準備

　　1.1破碎、篩分、轉(zhuǎn)運

　　石灰石入回轉(zhuǎn)窯煅燒的粒度要求為10～40mm 或15～50mm；若來料平均粒度大于40mm，則需要將石灰石破碎至要求的粒度，經(jīng)篩分分選出合格粒度備用。大尺寸石灰石喂料設備可選用棒條振動給料機、板式輸送機等；破碎設備可選用顎式破碎機、反擊破碎機等；篩分設備可選用圓振篩、直線振動篩、回轉(zhuǎn)篩等。

　　1.2清洗、轉(zhuǎn)運

　　若石灰石來料含泥沙較多或者對石灰的清潔度要求較高，則可以用水清洗石灰石。清洗后的石灰石需運至石灰石堆場瀝水、晾干。清洗用水可除雜質(zhì)后循環(huán)利用。清洗設備可選用圓筒洗石機、螺旋洗石機等；細沙分離可選用螺旋分級機、回轉(zhuǎn)篩等。

　　1.3儲運

　　合格粒度的石灰石可由轉(zhuǎn)運設備運送至堆場內(nèi)儲存。合格粒度的石灰石可由輪式裝載機或抓斗起重機等設備將石灰石裝入料場設置的受料槽，受料槽下由給料機定量給料，將合格的石料給至帶式輸送機或斗式提升機等設備上，由以上設備將石灰石送至預熱器頂部料倉預熱。

2.石灰石煅燒

　　石灰石煅燒是由豎式預熱器、回轉(zhuǎn)窯及豎式冷卻器組成。物料由預熱器頂部料倉經(jīng)下料溜管導入預熱器本體內(nèi)，同時由回轉(zhuǎn)窯傳入的高溫煙氣將物料預熱至800℃以上，使石灰石發(fā)生部分分解，再由液壓推桿依次推入回轉(zhuǎn)窯尾部，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯高溫煅燒后再卸入冷卻器內(nèi)，通過風機吹入的冷風冷卻，將物料冷卻至環(huán)境溫度+60℃以下排出冷卻器。經(jīng)冷卻器吹入的空氣作為二次空氣進入回轉(zhuǎn)窯參與燃燒。

　　石灰產(chǎn)量小于200t/d的煅燒系統(tǒng)，可以不用豎式預熱器；豎式冷卻器也可以替換為滾筒冷卻機（單通冷卻機）。

3.成品輸送 

　　成品石灰經(jīng)冷卻器卸出后由輸送機、斗式提升機組合或者帶式輸送機、斗式提升機組合輸送至石灰倉。也可以根據(jù)業(yè)主對石灰分級儲存的要求增設破碎、篩分設備。破碎設備可選用顎式破碎機、反擊破碎機、錘式破碎機。

4.煙氣處理

　　回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣，在預熱器內(nèi)與石灰石進行熱交換后，溫度降至250℃以下，然后進行入旋風收塵器、袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風機排入大氣，排放氣體的含塵濃度小于50mg/m3。

5.節(jié)能降耗措施

　　為了提高爐窯的熱效率，降低單位產(chǎn)品燃料消耗，在工程設計中采取了以下幾方面措施：

　　a) 燃料燃燒設備：選用節(jié)能燃燒器，自動控制最佳配風量，減少燃料的不完全燃燒損失。

　　b)在回轉(zhuǎn)窯尾部設有一臺豎式預熱器，充分利用回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫煙氣，將預熱器內(nèi)的物料預熱，使物料在預熱器內(nèi)發(fā)生部分分解，使系統(tǒng)產(chǎn)量提高40%，熱效率提高30%。

　　c) 在回轉(zhuǎn)窯頭部設有一臺豎式冷卻器，充分利用回轉(zhuǎn)窯高溫石灰出料所含顯熱將二次空氣預熱至600℃，使熱效率得到提高。 

　　全線采用技術(shù)先進，性能可靠的PLC控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理，以實現(xiàn)各設備運行的相互連鎖。